Skontaktuj się z nami

Osoba kontaktowa : Jerry Sun

Numer telefonu : +8613405295160

WhatsApp : +8613405295160

Free call

Kontrola jakości w produkcji wiązek przewodów samochodowych

May 8, 2021

najnowsze wiadomości o firmie Kontrola jakości w produkcji wiązek przewodów samochodowych

Wiązka przewodów samochodowych jest również nazywana „naczyniem krwionośnym” samochodu, który jest zwykle nazywany centralnym układem nerwowym samochodu.Projekt wiązki przewodów samochodowych odgrywa bardzo ważną rolę w całym pojeździe.Bardzo ważne jest zbadanie punktów kontroli jakości w procesie produkcji wiązek przewodów samochodowych w celu poprawy współczynnika kwalifikacji i niezawodności całego pojazdu.Istnieją cztery kroki w głównym procesie produkcji wiązek przewodów samochodowych: zaciskanie offline, montaż wstępny, montaż końcowy.Proces produkcyjny dla różnych procesów produkcyjnych należy sformułować odpowiednią znormalizowaną specyfikację działania, aby można było skutecznie zagwarantować jakość produktów uprzęży.

 

Technologia off-line

Off-line (znany jako głowica do zdejmowania izolacji) odnosi się do zdejmowania izolacji z powłoki na przewodzie zgodnie z wymaganiami instrukcji obsługi, a długość powinna spełniać wymagania.Dobre usuwanie izolacji wymaga, aby typ, średnica, kolor, długość, długość i wygląd drutu spełniały wymagania.Środki ostrożności podczas zdzierania: ① Długość zdzierania spełnia wymagania;② sekcja skóry izolacyjnej jest jednolita;③ Rdzeń drutu nie jest przecięty ani uszkodzony, a rdzeń drutu nie jest rozproszony ani skręcony;④ W rdzeniu nie ma luźnego drutu;⑤ Rdzeń drutu nie jest utleniony ani poczerniały.Jeśli rdzeń drutu jest utleniony i poczerniały, łatwo jest spowodować wirtualne połączenie.Po zdejmowaniu izolacji przewody należy wiązać w wiązki według określonej liczby, a każda głowica do zdzierania powinna być zaopatrzona w osłonę ochronną, aby zapobiec rozgałęzianiu się lub rozpraszaniu rdzenia drutu.Powinien być umieszczony na drucianym stojaku, a proces obsługi powinien zostać maksymalnie skrócony.W procesie produkcyjnym niektóre firmy nie podejmują niezbędnych środków ochronnych po usunięciu izolacji lub niewłaściwe środki ochronne są łatwe do spowodowania rozproszenia, rozwidlenia, skręcenia lub złamania rdzenia.W rezultacie trudno jest go obsługiwać, a jakość zaciskania jest niska.

 

Zagniatanie

Proces zaciskania terminala jest najważniejszą częścią całego procesu produkcji wiązek przewodów.Typ przewodu, specyfikację, kolor, specyfikację zacisków i wymiar zaciskania na karcie procesowej należy dokładnie sprawdzić pod kątem zaciśnięcia.Szczególnie ważne jest sprawdzenie jakości tego łącza.Jakość zaciskania końcówek jest głównie gwarantowana przez zaciskanie matrycy na sprzęcie i sprzęcie do zaciskania.Podczas zaciskania końcówek głowica do zdejmowania izolacji powinna być umieszczona zamiast kontroli wizualnej ze strony operatorów.Po zakończeniu zaciskania, aby zapewnić mechaniczne i elektryczne właściwości zacisku, należy przeprowadzić test siły odrywania, aby sprawdzić kontrolę zaciskania końcówki zaciskanej zacisku wysokiej jakości ① Kontrola wyglądu: Pierwsza kontrola elementu musi być przeprowadzona przed zaciskaniem końcówki , I 3-5 części pierwszego kawałka zostanie wziętych do oceny.Czy wygląd wizualnego zaciskania końcówek jest dobry;Czy występuje wyciek drutu z drutu;Czy drut jest uszkodzony, czy warstwa izolacji jest przebita lub przecięta.Niezależnie od tego, czy warstwa izolacji i drut są ściśle połączone z terminalem, czy znajdują się w określonym obszarze ② Test siły wyciągania: Test siły wyciągania sprawdza głównie szczelność połączenia zacisku i wiązki przewodów.Za pomocą testu siły odrywania potwierdź, czy maksymalna siła ciągnąca spełnia wymagania.Normalną produkcję seryjną można przeprowadzić tylko wtedy, gdy test siły ciągnięcia spełnia wymagania.Pierwszy element należy zachować, aby zapewnić późniejszą identyfikowalność.W procesie zaciskania końcówek wiele przedsiębiorstw dąży do zwiększenia szybkości i uważa, że ​​im szybciej operator zagniata terminal, tym lepiej mierzy wydajność pracowników.To nie jest pożądane.Koreańskie przedsiębiorstwa wyjaśniły, że końcówki zaciskowe nie mogą przekroczyć określonej prędkości, ponieważ tylko przy takiej prędkości i stanie jakość i kwalifikacja końcówek do zaciskania są najlepsze.

 

Proces przed montażem

Włóż przewód zaciśniętego zacisku do otworu złącza zgodnie z sekwencją i metodą określoną w procesie.Lub włóż wodoodporną śrubę do otworu złącza.Kluczowe punkty: Przed podpakowaniem dokładnie sprawdź typ osłony i drutu określony na karcie procesu oraz sprawdź jakość osłony, drutu i zaciskania końcówek.Jeśli materiał lub półprodukt nie kwalifikuje się, pakowanie częściowe nie jest dozwolone.Terminal musi być włożony na miejsce i płasko, to znaczy, że górna część terminalu znajduje się na tej samej płaszczyźnie bez pochylenia i deformacji.Jeśli zespół nie jest na miejscu, przewód wypadnie ze skrzynki wtyczki w kolejnym procesie.Dlatego podczas montażu wycofaj, aby sprawdzić, czy terminal jest całkowicie włożony do skrzynki wtykowej.Standard jakości jest następujący: ① Położenie otworu w terminalu musi spełniać wymagania dotyczące położenia otworu na rysunku podzespołu - rozmieszczenie otworów jest widoczne z kierunku wprowadzania zacisków;② Terminal wtykowy należy zaimplementować zgodnie z trzema krokami: „Push”, „Listen” i „Pull”, aby upewnić się, że terminal jest na miejscu i nie zostanie zamknięty.W szczególności konieczne jest wycofanie po włożeniu terminala.Jeśli terminal nie wysuwa się po odciągnięciu, oznacza to, że terminal jest włożony na miejsce.③ Wygląd terminala po włożeniu musi być schludny i na miejscu, bez ugięć.④ Przewód wyprowadzony za osłoną musi być gładki, bez widocznej różnicy długości, co może powodować pojedyncze naprężenie

 

Proces składania

Proces montażu ogólnego polega na montażu zacisku zgodnie z wymaganiami procesu, związaniu i nawinięciu przewodu w osłonie na płycie montażowej, aby utworzyć specjalną wiązkę przewodów.Sprawy wymagające uwagi podczas montażu ogólnego: ① Błąd montażowy położenia otworu (znany również jako niewłaściwe okablowanie), który jest najpoważniejszym błędem w montażu i wpływa na bezpieczeństwo użytkowania (kluczowe punkty i wymagania jakościowe w każdym procesie produkcji uprzęży).② Należy zwrócić uwagę na niewłaściwy i brakujący montaż w procesie montażu uprzęży.Jeśli niewłaściwego i brakującego zespołu nie można znaleźć na czas, spowoduje to dużą liczbę napraw i wtórne uszkodzenie uprzęży.W wiązce przewodów znajduje się kilka zacisków, co uniemożliwia montaż podczas ładowania.Niewłaściwe położenie zacisku uprzęży skutkujące niemożnością załadowania.③ Uprząż nie jest nawinięta ani mocno nawinięta, co powoduje luźne przewody i brakujące przewody.Podczas montażu całej wiązki przewodów pojazdu wiązka jest porysowana, a pojedynczy przewód jest zbyt duży, co ostatecznie prowadzi do uszkodzenia wiązki przewodów.④ Jeśli uprząż ma rozwidlenie, kierunek uprzęży musi być wygładzony, a następnie jest związany lub zraniony.W przeciwnym razie podczas ładowania łatwo jest spowodować skręcenie wiązki przewodów lub rozmiar jest niewystarczający, siła na klamrze lub punkcie stałym jest zbyt duża, co powoduje uszkodzenie punktu stałego, końcówka Nienormalny hałas lub otarcie wiązki przewodów.⑤ Ogon zachowanej części powinien mieć 5 ~ 15 mm po przecięciu pasa wiążącego i nie powinno być żadnych ostrych rogów;⑥ Po złożeniu wiązki przewodów należy ją zawiesić na stojaku z drutu.Stojak z drutu powinien być wykonany rozsądnie.Wiązki przewodów nie wolno ciągnąć po ziemi, powodując zarysowanie lub zadrapanie osłony lub zacisku, powodując uszkodzenia.

 

Końcowa Inspekcja

Po złożeniu wiązki przewodów konieczne jest przeprowadzenie inspekcji zasilania i kontroli wymiarów wyglądu.Przede wszystkim inspekcja po włączeniu polega na podłączeniu i połączeniu osłon i złączy wiązki przewodów ze sprzętem wykrywającym.Po podłączeniu urządzenie automatycznie wejdzie do każdej linii w celu oceny.Istnieją procedury wykrywania wstępnego sygnału wejściowego dla każdego typu wiązki przewodów w urządzeniu.Po zakwalifikowaniu wszystkich przewodów urządzenie wyświetli 0k.Jeśli wystąpi usterka w określonej linii odgałęzienia, wyświetlacz urządzenia będzie wyświetlany w różnych kolorach, a inspektorzy sprawdzą i naprawią zgodnie z wyświetlanymi instrukcjami, a następnie ponownie przeprowadzą test.Do wszystkich zakwalifikowanych.Nie ciągnij gwałtownie uprzęży, aby uniknąć uszkodzeń.Niekwalifikowane produkty zostaną oznaczone czerwoną taśmą i umieszczone w specjalnym pudełku na niewykwalifikowany produkt lub wyznaczoną przyczepę wyznaczonemu mechanikowi do naprawy.Inspekcja po włączeniu musi obejmować 100% inspekcji.Po drugie, kontrola wyglądu i rozmiaru.Kontrola wymiarów wyglądu jest umieszczana po inspekcji po włączeniu zasilania, głównie dlatego, że złącze zaciskowe w sprzęcie inspekcyjnym po włączeniu zasilania niektórych przedsiębiorstw jest uszkodzone, co może spowodować uszkodzenie, przekrzywienie, wypadnięcie i złamanie szpilki uprzęży.Kontrola wyglądu rozpoczyna się od końca linii i jest przeprowadzana jedna po drugiej w jednym kierunku, aby uniknąć przeoczenia.Sprawdź, czy szpilki w każdej osłonie są przekrzywione lub nierówne, czy zgrubne i ścisłe nawinięcie nici jest kwalifikowane, czy wodoodporna śruba odpada, czy jest zamontowana na miejscu i czy klamra jest luźna.Po znalezieniu niekwalifikowanego miejsca konieczne jest oznakowanie niekwalifikowanego miejsca, napisanie trybu niekwalifikowanego i umieszczenie go w obszarze niekwalifikowanych produktów w celu ponownej obróbki.Wreszcie, kontrola wymiarów polega głównie na umieszczeniu uprzęży na narzędziu kontrolnym, ustawieniu uprzęży, sprawdzeniu, czy położenie każdego zacisku mieści się w określonym zakresie, czy długość uprzęży spełnia wymagania oraz czy długość każdej gałęzi spełnia wymagania Wymagania.Po zakwalifikowaniu inspekcji należy wkleić kwalifikowaną etykietę oraz przeprowadzić pakowanie i magazynowanie

Skontaktuj się z nami

Wpisz swoją wiadomość